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序  言

在新一輪科技革命和產業變革的大背景下，以數字化、網絡化、智能化為特點的智能制造已成為未來的發展趨勢。為推動集成電路、生物醫藥和醫療機械、新材料、人工智能四大新興產業集群和電動車、電子信息、高端裝備、高端紡織服裝四大優勢產業集群數字化、智能化改造升級，我們將通過系列報道展示區內智能制造標桿企業開展智能制造探索與實踐的具體做法和取得的成效，供參考借鑒。

數字化集約生產，讓智能成果互通共融---普天鐵心

十四五規劃綱要指出：“充分發揮海量數據和豐富應用場景優勢，促進數字技術與實體經濟深度融合，賦能傳統產業轉型升級，催生新產業新業態新模式，壯大經濟發展新引擎。”傳統制造業在數字化經濟時代，面臨著革新與洗牌。一時間，智能制造，數字化經濟模式在制造業中掀起一股改革的浪潮。無錫普天鐵心股份有限公司（以下簡稱“普天鐵心”）首倡變壓器鐵心的專業化生產，以物料周轉實現全流程閉環式智能轉運模式，打造變壓器鐵心自動化、信息化、智能化生產布局，打破了變壓器鐵心行業傳統的制造方式，實現了鐵心“制造”真正向“智造”的方向轉變。結合智能裝備的數字化集群，用智能智造、自主研發的方式，普天鐵心向上下游產業鏈交出一份完美的答卷，讓智能成果互通共融：人均產值提升6倍，硅鋼材料利用率提升30%，產品的生產周期縮短20%以上，能效提升5%左右，設備維護成本降低10%以上。

（圖1：智能立庫物流系統-半成品庫）
我國實體經濟要高質量發展，變壓器鐵心產業也不例外，需要提高鐵心產業的整體裝備水平及鐵心技術研發能力、標準化水平等。同時，還需要解決低端制造裝備、能力過剩、集中度不高、技術裝備參差不齊的問題。普天鐵心意識到，必須轉變方式，學習并適應“產業鏈分工合作”這種發展模式，在變壓器鐵心這一細分市場領域，將產品做精、做細。2018年，普天鐵心耗資3億多元的二期智能車間投入運營。以打造“高壓、超高壓主變鐵心”的智能化生產基地，同時結合當下節能環保的理念，通過縱剪機組、橫剪機組、智能立庫系統、定尺硅鋼包裝自動化及硅鋼廢料傳輸自動化，實現整個內部物資流系統和鐵心制造系統的高度的智能化、自動化和信息化，為全球同行業內首創使用。通過智能立庫系統轉變為立體化儲存和全自動傳輸，實現全過程智能化物流管理，使得生產準備時間大大縮短，生產運作效率和生產指數顯著提高。硅鋼在整個生產過程，包括倉儲服務系統無行吊卸載、無叉車傳輸，無人工轉運，大大減少取向硅鋼應力影響，鐵心核心技術指標“空載損耗”降低3%左右。

與硬件升級配套的軟件系統也同步升級，普天鐵心導入國際先進的物聯網技術、MES系統、ERP系統等，運用先進的信息技術、傳感技術、控制技術、人工智能技術等，進行云計算，實時檢測、實時處理、實時補償、實時控制生產線工作狀態以及環境等相關信息，生產過程高度信息化、自動化、精益化，數控化機械的自適應、自學習、自我決策等能力大幅度提高，使“數控一代”進一步進化為“智能一代”。普天鐵心建成的全面互聯、智能控制、安全可靠的工業互聯網智能智造體系，廣泛采用了新一代信息技術和先進制造技術，綜合運用設計生產、檢驗檢測、倉儲物流等智能裝備、軟件和控制系統，覆蓋了研發設計、生產制造、經營管理、運維服務等生產全流程、管理全方位和產品全生命周期，泛在連接、彈性供給、動態優化和高效配置資源，實現了響應時間短、資源消耗少、質量效益高、運營成本低、生態環境好的標準化生產模式，推動了制造工藝和生產組織方式的變革，有效地提高了產品的質量管控，強化了變壓器鐵心產品在行業內的優勢地位。面對LED屏呈現出來的生產車間忙碌的現場畫面，普天鐵心董事長蔡子祥介紹說：“我們的二期自動化智能制造生產車間，經過了對市場現狀的前期調研、對自身工藝特點的改造和與設備商、軟件商的充分交流溝通，將普天鐵心這么多年的鐵心制造經驗有效地融合在一起，從而能夠在‘自動化、信息化、智能化’建設中，大展身手。不僅提高了單位產能和市場綜合競爭力，而且，實現了降低能耗、降低鐵損、工藝系數降低5%的目標。我們公司產品質量、生產效率、生產周期、包裝運輸能力得到很大程度的提升，為拓展國際化市場奠定了堅實的基礎。”被業內專家稱為“中國版工業4.0”的普天鐵心智慧工廠，給鐵心制造行業樹立了新的標桿，引領了行業的發展方向，成為國家兩化深度融合示范推廣行動中的典型代表，也獲得了多項榮譽：“中國制造業隱形冠軍”、江蘇省“專精特新小巨人企業”、“無錫市智能工廠”、無錫市科學技術進步獎，“兩化融合”試點企業、“無錫國家傳感網創新示范區第五屆物聯網十大應用案例”、“江蘇省示范智能制造車間（超高壓主變鐵心智能制造車間）”、“江蘇省中小企業數字化智能化改造升級優秀企業”、“江蘇省兩化融合貫標試點企業”等。在國內國際雙循環相互促進的新發展格局下，普天鐵心將秉持“工匠精神奠定基礎，研發創新引領未來”，以“專注、極致、規范”的核心價值觀，繼續推進變壓器鐵心這一細分領域的智能智造水平，努力向中國智造“工業4.0”邁進！

來源：錫山工信